生產工藝（yì）

（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。

（2）帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊（hàn）接，在卷成鋼管後（hòu）采用自動埋弧焊（hàn）補焊。

（3）成型前，帶鋼經過矯平、剪（jiǎn）邊、刨（páo）邊，表麵清理輸送和（hé）予彎邊處理（lǐ）。

（4）采用電接點壓（yā）力表控製輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。

（5）采用外控或內控輥（gǔn）式成型。

（6）采用焊縫間隙控製裝置來保證焊縫間隙滿足（zú）焊（hàn）接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴（yán）格的控製。

（7）內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲（sī）或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊（hàn）接質量。

（8）焊完（wán）的焊縫均經過在線連續超聲（shēng）波自動傷儀檢（jiǎn）查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動（dòng）報警並噴塗標記，生（shēng）產工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。

（9）采用空氣（qì）等離子切（qiē）割機（jī）將鋼管切（qiē）成單根。

（10）切成單（dān）根鋼管後，每批鋼管都要進行嚴格的首檢製度，檢查焊縫的（de）力學性能（néng），化學成份，溶合狀況，鋼（gāng）管表（biǎo）麵質量以及經過無損探（tàn）傷檢驗，確（què）保製管工藝合格後，才能正式投入生產。

（11）焊縫上有連續聲波探傷標記的（de）部位，經過手動超聲波和X射線複查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷（xiàn）已經消（xiāo）除。

（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的（de）丁型接頭的所在管，全部經過X射（shè）線電視或拍（pāi）片檢查。

（13）每根鋼管經過（guò）靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力（lì）和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格（gé）控製。試驗參數自（zì）動打印記錄。

（14）管端（duān）機械加工，使端麵垂直（zhí）度，坡口（kǒu）角（jiǎo）和鈍（dùn）邊得到準確控製。

焊縫處理

1.如間隙過大，則造成鄰近效應減少，渦（wō）流熱量不足，焊縫（féng）晶間接合不良而產生未熔（róng）合或開裂。

2.如間隙過小則造成鄰近效應增大，焊接熱量過大，造成焊縫燒損;或者焊（hàn）縫經擠壓、滾壓（yā）後形成深坑，影響焊縫表麵質量。

將（jiāng）管坯的兩個邊緣加熱到（dào）焊（hàn）接溫度（dù）後，在擠壓（yā）輥的擠壓下（xià），形成共同的金屬晶粒互相滲透、結晶，最終形（xíng）成牢固（gù）的焊縫。螺旋鋼管若擠壓力過小，形成共同晶體（tǐ）的數量就小，焊縫金屬強度下降，受力後會（huì）產生開裂;如（rú）果（guǒ）擠壓力過大，將會使熔融狀態的金屬被擠出焊縫，不但降低了（le）焊縫強度，而且會產生大量的內外毛刺，甚至造成焊接搭縫等缺陷。

工藝特點

螺旋鋼管主要（yào）工藝特點：

a. 成型過（guò）程中,鋼板（bǎn）變形均勻,殘餘應力小,表麵不產生劃傷。加工的螺旋鋼管在直徑和壁厚的（de）尺（chǐ）寸規（guī）格範圍上有（yǒu）更大的靈活性,尤其在（zài）生產高鋼級（jí）厚壁（bì）管,特別是中小口徑厚（hòu）壁管方麵具有其他工藝無法比擬的優勢, 可滿足用戶（hù）在螺旋鋼管規格方麵更多的要求。

b. 采用先進的雙麵埋弧焊的工藝，可在最佳（jiā）位置實現焊接，不易出現錯邊、焊偏和未焊透等缺陷,容易控製焊接質量。

c. 對鋼（gāng）管進行100%的質量檢查,使鋼管生產（chǎn）的全過程均在有效的檢測、監控之下，有效地保證（zhèng）了產品質量。

d. 整條生產（chǎn）線的（de）全部設備具備（bèi）與計算機（jī）數據采（cǎi）集係統聯網的功能,實現數據即時傳輸,由中央控製室對生產過程中的技術參數。