生產工藝

（1）原材料即帶鋼卷（juàn），焊絲（sī），焊劑。在投入前都（dōu）要經過嚴格的理化檢驗。

（2）帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊（hàn）接，在卷成鋼管後采用自動埋弧焊補焊。

（3）成（chéng）型前，帶鋼經過矯平、剪（jiǎn）邊、刨邊（biān），表麵（miàn）清理輸送和予彎邊（biān）處理。

（4）采用（yòng）電接點壓力表控製輸送（sòng）機兩邊壓（yā）下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。

（5）采用外控或內控輥式成型。

（6）采用焊縫間隙控製裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管（guǎn）徑，錯邊量和焊縫間（jiān）隙都得到嚴格的控製（zhì）。

（7）內焊和外焊均采用（yòng）美國林肯電焊機進行單絲（sī）或雙絲埋弧焊接，從而（ér）獲得穩定的焊接質量。

（8）焊（hàn）完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢（jiǎn）查（chá），保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測（cè）覆蓋率。若有缺陷，自動報警並噴塗標記，生（shēng）產工人依此隨時調整工藝參（cān）數，及時消除缺陷。

（9）采用空氣等離子切割（gē）機將鋼管切成單根。

（10）切成單根鋼管後，每批鋼管都要進行嚴格（gé）的首（shǒu）檢（jiǎn）製（zhì）度（dù），檢查焊（hàn）縫的力學性能，化學成份，溶合（hé）狀況，鋼管表麵質量以及經過無損（sǔn）探傷檢驗，確保製管工藝合格後，才能正式投入生產。

（11）焊縫上有連續聲波探傷標記的部（bù）位，經過手動超聲波和X射線複查，如確有缺陷，經過修補（bǔ）後，再次經過無損（sǔn）檢驗，直到確認缺陷已經消除。

（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊（hàn）縫相交（jiāo）的丁型接頭的所在（zài）管（guǎn），全部經過X射線電視或拍片檢查（chá）。

（13）每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采（cǎi）用徑（jìng）向密封。試驗（yàn）壓力和時間都由鋼管水壓微（wēi）機檢測裝置（zhì）嚴格控製。試驗參數自動打印（yìn）記錄。

（14）管端機械加工，使端麵垂直度，坡（pō）口角和鈍邊得到準確控製。

焊縫處理

1.如間隙過大，則造成（chéng）鄰近效應減少，渦流熱量不足，焊縫晶間接合不良（liáng）而產生未熔合或開裂。

2.如間隙過小則造成鄰近效應增大，焊接熱量過大，造成焊縫燒損;或者焊縫經擠壓（yā）、滾壓後形成（chéng）深坑，影響焊縫表麵質量。

將管（guǎn）坯的兩個邊緣加熱（rè）到焊接溫度後，在擠壓輥（gǔn）的擠（jǐ）壓（yā）下，形成共同的金屬晶粒互相滲透、結晶，最終形成（chéng）牢固的焊縫。螺旋鋼管若擠壓力過小，形成共同晶（jīng）體的數量就小，焊縫金屬強度下降，受力後會產生（shēng）開裂;如果擠壓力過大，將會使熔融狀態的金屬被擠出焊縫，不但降低了焊縫強度，而且會產生大量的內外毛刺，甚至造成焊接搭縫等缺陷。

工藝特點

螺旋鋼管主要工藝特點：

a. 成型（xíng）過程中,鋼板變形均勻,殘餘應力小,表麵不產（chǎn）生劃傷。加工的螺旋鋼管（guǎn）在直徑和壁厚的尺寸規格範圍（wéi）上有（yǒu）更大的靈活性,尤其在生產高鋼級厚壁管,特別是中小口徑厚壁管方麵具有其他工藝（yì）無法比擬的優勢, 可滿足用戶在螺旋鋼管規格方麵更多（duō）的要求。

b. 采用先進的雙麵埋弧焊的工（gōng）藝，可在最佳位置實現焊接，不易出現錯（cuò）邊、焊偏和未焊透等缺陷,容易控製焊接質量。

c. 對鋼管進行100%的（de）質量檢查,使鋼管生產（chǎn）的全過程均在有效的檢測、監控之下，有效地保證了產品質量。

d. 整條生產線的全部設備具備與計算機數據采集係統聯網（wǎng）的功能,實現數據即時傳輸,由中央控製室對生產過程中的技術參數。